发电厂的锅炉多是循环流化床锅炉

沸腾炉和循环流化床锅炉的区别

众所周知，流化床锅炉分为两大类：鼓泡流化床锅炉（BFBB）和循环流化床锅炉（CF－BB）。到目前为止，二者之间尚无明确而权威的分类法，有人主张以流化速度来分类，但从气固两相动力学来看，风速相对于颗粒粒径、密度才有意义，还有人主张以密相区是鼓泡还是湍动床或快速来区分，但锅炉使用的是宽筛力燃料，以煤灰为床料的锅炉往密相床是鼓床,故此分法仍欠全面。还有人以是否有灰的循环为标准等等，都有些顾此失彼。以作者之见，我们不妨从燃烧的机理上来分。鼓泡床锅炉的燃烧主要发生在炉膛下部的密相区，如我国编制的《工业锅炉技术手册（第二册）》推荐，对于一般的矸石烟煤、贫煤和无烟煤密相区份额高达75％－95％，燃烧需要的空气也主要以一次风送入床层.循环流化锅炉的一次风份额一般为50％－60％。密相床的燃烧份额受流化速度、燃料粒径及性质、床层高度、床温等影响在上述数值的上下波动。其余的燃料则在炉膛上部的稀相区悬浮燃烧，所以在燃烧的机理上，BFBB接近于层燃炉，而CFBB更接近于室燃炉，二者在这一方面存在着极大的差异，所以以此划分似乎更为合理。

鼓泡流化床锅炉密相床的燃烧份额大，需布置埋管受热面以吸收燃烧释放。埋管的传热系数高达220－270KW／MC比CFBB炉膛受热面的100-500kw/m2℃离得多尽管BFBB稀相区内的传热系数比要低，但因在稀相层内的吸热量所占份额较小，总的来说，对于容量较小的锅炉BFBB结构受热面的钢耗量要少小些，BFBB的燃烧主要在相床给煤的平均粒径偏大，煤破碎设备较为简单,电耗也底流化速度低，细煤粒在悬浮断停留时间长，炉膛也做的低。虽埋管有磨损，但如防磨损失处理得好，一般横埋管可用五年，竖埋管可用…….采用尾部飞灰再循环，BFBB的燃烧效率可达97％,如在炉膛出口安装分离器实现热态飞灰再循环，则可高达98－99％，但此时装设分离器的目的主要是为了提高燃烧效率而不是象CFBB主要上为了改变炉内的燃烧传热机理。

CFBB的截面热负荷是BFBB的2－3倍(从上至下加起来的热负荷,而不是一层),利于大型化，炉膛内温度均匀，大气污染物排放低,燃烧效率高（可达99％以上）是在BFBB技术上的进步，具有更优越的性能，但因分离器不能捕集到细小煤粒,就需要较高炉膛，对煤的破碎粒度及操作控制等都要求较高，投资大且技术复杂，所以CFBB炉型对中小容量锅炉并无明显优势，因而国外一些研究者认为，BFBB适用于50t／h以下容量，CFBB适用于220t／h以上容量，在50－220t／h容量范围内二者共存。

我国在过去许多年中，建造了近3000台沸腾炉(即BFBB)虽然其在燃烧劣质煤方面发挥了极大的作用，但上于一直在低水平上运行，飞灰量大，含炭高，锅炉效率低下，再加上除尘方面投资不足，烟尘治理没得到很好解决，致使沸腾炉有点声名不佳。CFBB出现之后，人们便纷纷打出循环流化床锅炉的牌子，推出了不少炉型，如清华大推出的低携带率循环床锅炉，哈工大与北锅开发的带埋管和槽型分离器的循环床锅炉等，实际上都是BFBB。但它们是改进了的沸腾炉，把沸腾炉技术提高到了较高的水平，这些炉型在工业锅炉和热电联供锅炉范围内有着极强的生命力，所以我们应当为BFBB的新成绩欢呼，正其位，恢复其名誉，并在一定的锅炉容量范围内发展这种BFBB。

我国的BFBB数量居世界之首，有着长期的运行经验,故改进的BFBB技术的成熟程度较高。而CFBB技术尚有待完善和提高，在众多炉型的选择上，首先应分清其属于BFBB还是CFBB，然后再考虑其它技术指标及可靠程度，本文以下的章节则主要是针对CFBB而言，对一些二者通用的技术，则皆适用。

流化速度

流化速度对CFBB最直接最主要的影响是其对循环物料扬折夹带的作用。随着V的增加，夹带量以增长的速度快速增加.早期国外的CFBB如Lurgi技术等，V高达8－12M／S，随着高流速带来磨损及能耗等问题，逐渐降至目前的6M／S左右，我国CFBB技术开发较晚，初期因担心上述问题，有些炉子曾设计的V较低（4－5M／S）运行中发现循环物料不足，将风速提高后，状况大为改观，现也提高到5．5－6M／S,与国外炉子比较接近。

煤的粒径与煤质分折

CFBB的流化速度很高，床料粒径大亦可流化起来，如文献中可见，入炉煤粒范围可达0－12，0－20，0－25MM等，随厂家和煤种不同而给出的允许范围不同，比BFBB允许燃料粒度范围要宽，最大允许粒径也大。但根据我们的研究和国外的一些文献报导，实际上CFBB使用的燃料平均粒径比BFBB的要小得多。BFBB的平均燃料粒径达1－2MM，CFBB的平均粒径只有300－400UM，严格地说，CFBB要求燃料中有较大比例的终端速度小于流化速度的细颗粒，以使得这些细煤粒一旦入炉后能被吹到悬浮段空间去燃烧，并且同时起到增加循环物料量的作用。燃料粒径的影响主要表现在其对密相床燃烧份额和物料平衡的影响上，燃料细粒多，密相床燃烧份额小，循环物料量大。

CFBB入炉燃料粒度分布的确定与选择，与流化速度的选取有关，可见粒径对二者的影响是很大的，选定的粒度分布，应能保证在已确定的流化速度条件下，有足够细煤粒吹入悬浮段，以保证上部的燃烧份额，以及能形成足够的床料，保持物料的平衡。

影响入炉燃料粒度的主要因素还有煤的热爆性质和挥发份含量，热爆强的煤就可选择粒度较大，大煤粒入炉后受热爆裂可形成份额增加，此时入炉煤的粒度分布可放宽。

一、 二次风配比

把燃烧需要的空气分成一、二次风从不同位置分别送入流化床燃烧室，在密相床内形成还原性气氛，实现分段燃烧，可大大降低热力型NOX的形成，这是CFBB的主要优点之一，但分成一、二次风的目的还不仅仅如此，一次风比（一次风量占总风量的份额）直接决定着密相床的燃烧份额，同样的条件下，一次风比大，必然导致高的密相床燃烧份额，此时就要求有较多的温度低的循环物料返回密相床，带走燃烧释放热量，以维持密相床温度，如循环物料量不够，就会导致流化床温度过高，无法多加煤，负荷上不去，这一用来冷却床层的物料可能来自分离器搜集下来的经过冷却的循环灰，或来自沿炉膛周围膜式壁落下的循环灰，灰在下落过程中与膜式壁接触受到冷却。

从密相床的燃烧和热平衡上看，一次风比越小，对循环灰的物料平衡要求越低，但实际上一次风比的选取还受燃料粒度及性质等因素的制约，一次风比小，要求燃料中不能被吹起进入悬浮段燃烧的大颗粒比例也要小，否则大颗粒因得不到充足的氧气燃烧不完全，排放的床灰中含炭量极高，一次风比一般选择在50％左右，对无烟煤则可达60％以上。

二次风一般在密相床的上面喷入炉膛，一是补充燃烧需要的空气，再者可起到扰动作用，加强气固两相的混合，CFBB炉膛的下部多设计成渐缩型，二次风可分成几股风从不同高度送入，以保持炉内烟气流速的相对均匀。二次风口的位置亦有很大影响，如设置在密相床上面过渡区灰浓度较大的地方，就可将较多的碳粒和物料吹入空间，增大上部的燃料份额和物料浓度。

分离器

分离器对CFBB的重要作用是任何人都不会怀疑的，没有分离器也就没有CFBB。正因为如此，国内外都把相当多的注意力放到了分离器的研究开上。分离器的型式与结构形成了CFBB流派之间的区别标志之一。

CFBB分离器的主要性能指标仍是分离效率，它必须具有足够高的效率，一是提供足够的循环物料,二是收集细碳粒送回炉膛再燃烧，提高燃烧效率。CFBB循环物料的主体是200－300WM的颗粒，设计的分离器不但对此粒径有极高的分离效率（＞99％），d50还应尽量小于提高碳的燃烬率。CFBB飞灰含碳量分折发现，含碳量在某一料径时达到峰值，随后又下降，这一峰值对应粒径与分离器的效率是密切相关的。

目前CFBB使用的分离器主要分为两大数，旋风分离器和惯性分离器，一般说来，旋风分离器效率较高，体积大，而惯性类分离器效率稍为逊色，但尺寸小，使锅炉结构较为紧凑。

在使用的条件上，分离器又可分为两大类，高温分离和中温分离，从对锅炉性能的影响上看，高温分离较为优越，原因是CFBB炉膛内的固体物料浓度较高，造成炉内混合较差，CO浓度较高，高温分离器内的二次燃烧可降低CO浓度，二次燃烧造成的升温有利于N2O的还原，降低N2O排放浓度。

在分离器选取上还应考虑到锅炉的容量范围，作技术经济的比较，如小型工业炉选用旋风分离器，考虑到旋风筒和料腿都需要有一定的高度，与之相匹配，炉膛也必须足够高，否则压低旋风筒及料腿的高度，势必影响其性能。此时应作出技术经济的综合分折。

回灰装置

CFBB灰循环系统中的回灰控制装置除少数为机械阀（如Luirgl的锥形阀）外，一般都采用排机械阀，如J型阀、L型阀、V型阀等，非机械阀没有活动部件，阀的开启与关闭是由给风控制的，其优越性不言而明。

非机械阀分为自平衡的和可调的两大类，J阀、V阀、LOOP seal seal port 等均属于自平衡式的，即流出量根据进入量自动调节，阀本身调流量的功能较弱，L－阀是调节型的，即可根据需要调节流量大小，作者从自己的实践中体会到，L阀运行中的最大问题是阀垂直段中料位的测量问题，因垂直段中料位太低，松动风就可能不是携带灰从水平段流出，而是从垂直段向上吹，既起不到阀的密封作用，还有可能导致结焦，这一问题应给与注意。

在非机械阀的设计中，一是注意选择合适的灰流截面，二是若回灰是高温灰，还应计算阀内的热平衡即松动风中的氧与灰中的碳接触而燃烧，释放的热量部分转化成热烟气的焓，其余的热量则加热循环灰，变为灰的显热。应控制灰的温升，防止灰温过高而结焦，这也是近年来国外发展水冷料脚的部分原因。

受热面磨损

BFBB密相床内布置有埋管受热面，受处于流化状态的床料的冲刷，金属表面一直在经受着一定程度的磨损。BFBB的磨损主要集中发生在过埋管部位，CFBB密相床内不布置埋管爱热面，磨损问题也并未因此而解决，设计时考虑稍有不周，在炉膛和灰系统的任何部位都有可能发生严重磨损。

在机理上，金属的磨损可分为两类：一是金属表面在固体颗料的冲刷下，因磨擦而导致的金属部件的逐渐失重，另一类是在金属表面形成一层氧化膜，膜的硬度很高，但较脆，在物料颗粒的冲刷下，氧化膜出现极小徽快的剥落，在剥落掉的金属表面上再形成新的氧化膜层，磨损就在这一过程中在进行。下表给出了氧化层与其它一些物质的硬度的比较（3）： 表1 物料硬度表 （20℃时）

物料 石灰石硅酸盐 钢 镀层 氧化膜

硬度（HV） 140－160 800 130－250 500－1800 600－1800

可见氧化膜的硬度极高，如能在管子表面形成氧化膜，对减少磨损是极其有利的。氧气膜的形成速率很重要，若其小于磨损速率，金属表面就形成不了氧化膜。实验发现管壁温度在300多摄氏度以上时，较易形成氧化膜。

CFBB的密相床一般处于还原性气氛，对于在金属表面形成氧化膜是不利的，可用耐磨材料覆盖管子以避免严重的磨损。在还原与氧化气氛交界处，由于这一界面会上下波动，也会导致磨损加重，应与还原区同样处理。

在炉膛下部壁面垂直段与渐缩段交界处、炉顶及炉膛出口等处，都是易发生严重磨损部位，在设计时应在结构上给以考虑或加防磨措施。尾部对流受热面的磨损亦是一个必须认真对待的问题，我国先期投运的若干台CFBB已出现磨损现象。有些人认为CFBB安装有分离器，尾部烟道的飞灰浓度比BFBB低，这种认识是不全面的，安装了分离器，将其收集的灰送回炉膛，导致了炉膛内灰浓度的增加，人们针对这一高的灰浓度来设计分离器，为了能维持正常运行所需的灰循环，分离效率往高达99％以上，尽管如此之高，但由于炉内的高浓度分离器未能收集而排出灰量的绝对值可能仍很高，尾部如此之高，但由于炉内的高浓度仍很大。在尾部烟道烟气是向下流，颗粒一边随烟气流动，一边受重力作用，颗粒的绝对速度是烟气速度加上颗粒粒度又大，导致省煤器等尾部的受热面磨损严重。在省煤器等尾部受热面管束的弯头与壁面之间如间隙较大，形成烟气走廊，磨损将加速。金属壁面的磨损速率与速度呈3－3．5次方的关系，与灰颗粒直径为平方的关系。在尾部烟道设计时应充分考虑上述因素，选择合适风速，设计合理结构，避免受热面的严重磨损。

循环流化床锅炉与煤粉区别炉的

循环流化床锅炉效率高、污染低、煤种适应性好。它几乎可燃用各种品质燃料，如泥煤、烟煤(包括高硫煤)、无烟煤、矸石、焦炭、工业废料、城市垃圾等。床内直接添加石灰石等脱硫剂，投资小、脱硫效率高(当Ca/S＝1.5～2.0时，脱硫效率可达85%～90%)。这种炉型是目前环保节能型电厂的发展方向。国际上循环流化床锅炉已进入大型化、商品化生产阶段，国内越来越多的厂家也投入了循环流化床锅炉的研制和生产，安装循环流化床锅炉的坑口电站遍及全国各地。循环流化床燃烧技术是一种新技术，锅炉结构特殊，燃烧方式与煤粉炉有本质的区别，国内在安装技术方面与煤粉炉相比还有一定差距。本文只对几个突出的问题提出自己的看法，与煤粉炉类似的问题不再涉及。

1 磨损问题

循环流化床锅炉燃用粒径在13 mm以下的煤粒，流化风速很大(通常为5～10 m/s)。磨损问题是该锅炉最大的问题。

1.1 燃烧带的磨损

炉膛布风板周围为四侧水冷壁，在布风板上部3.5 m高度范围内水冷壁的内外侧全部焊接销钉，整体浇注“耐高温耐磨浇注料”，外侧安装金属护板。向火面的浇注料层厚度通常为20 mm。这个区域称为“燃烧带”。

燃烧带包围的空间称为“燃烧井”，燃烧井是循环流化床锅炉燃烧的中心，进行煤粒流化、燃烧、燃尽全过程。燃烧带的磨损全部由耐高温耐磨浇注料来承担，浇注料的材质和施工质量是减小磨损的重点。

首先是选材问题，国内生产耐高温耐磨浇注料的厂家很多，材料的种类也很多，浇注料在不同温度下的耐磨度相差很大。有的材料在1 400～1 600℃范围内耐磨度最高，但在800～1000℃温度区耐磨度很低，故材料的选用很关键。循环流化床锅炉的燃烧温度为800～1 000℃，因此要选用在这个温度区耐磨度最大的材料。

施工质量也是一个重要问题，在施工中需注意以下几点：

(1) 水灰比必须控制好，一般浇注料加水7%～8%，要严格按材料使用说明书施工。加水量增加1%，浇注料强度降低20%左右(未加考证)。施工用水必须洁净，酸碱度要符合要求。

(2) 搅拌要均匀，使用强制性搅拌机，搅拌至糊状。搅拌好的浇注料不可存放时间过长。

(3) 使用小直径振捣棒或片式振捣棒，将浇注料振捣实。

(4) 烘炉温升曲线严格按材料供应厂家提供的资料进行

1.2 水平烟道的磨损

水平烟道是烟气从炉膛进入旋风分离器的通道，结构一般为底面和两侧墙砌耐高温耐磨砖，顶部为耐高温耐磨浇注料。水平烟道入口四周的水冷壁，其向火面焊接销钉，敷设耐高温耐磨浇注料。高速烟气携带十几倍于进煤量的未燃尽的煤粒和飞灰，旋转90°进入水平烟道，在入口处对水冷壁形成冲击，因此在入口处水冷壁向火面必须敷设400 mm宽的浇注料。水平烟道通流面积小，烟气从炉膛进入水平烟道后流速增大。同时水平烟道截面为渐缩喷嘴状，烟气流速在水平烟道内逐渐增大，在旋风分离器进口风速达到12～18 m/s，对四壁的磨损很大，也有可能引起四壁振动。

此处耐高温耐磨浇注料的选材和施工要求与燃烧带相同。

耐高温耐磨砖和砌砖用耐火泥也存在选材问题，必须选用800～1 000℃温度区耐磨度最大的材料。选材的失误会造成永久的后患，严重影响电厂的安全经济运行。

水平烟道侧墙不可砌筑成单墙，增加牵连砖也不能解决根本问题，长时间冲刷、振动会造成墙体倒塌。侧墙与护板之间要用耐热钢筋连接，在高度方向每500 mm至少连接一道。无护板的墙体要将相邻两墙连成整体，同样在高度方向每500 mm至少连接一道。

1.3 旋风分离器和料腿的磨损

旋风分离器的作用是利用离心力分离烟气中的灰粒，分离后烟气进入后竖井；灰粒下降至料腿，通过返料器进入燃烧井再次燃烧。旋风分离器上部圆顶和下部锥体为耐高温耐磨浇注料，中部直筒砌筑耐高温耐磨砖，旋风分离器外部安装护板。料腿为一圆筒状，内部打浇注料，中部为料腿水冷套，外部安装护板。烟气夹带灰粒进入旋风分离器形成高速旋转气流，形成对分离器内壁的磨损，特别是水平烟道对面的部分筒壁，气流直冲，是磨损最严重的部位。

旋风分离器在安装过程中需注意几点：

(1) 分离器外部护板要保持同心度，托砖架、拉钩安装牢固且保证尺寸。

(2) 耐高温耐磨砖和耐高温耐磨浇注料除保证内在质量外，安装尺寸也要保证。筒体、锥体和顶部任一截面都要保证同心度，表面整齐光滑，避免发生局部严重磨损。与料腿的连接部位要平滑过度，避免发生喉部结焦，引起旋风分离器堵塞。

(3) 膨胀缝整齐、尺寸正确、填料合适。膨胀缝太小，机组运行中因膨胀不畅，造成炉墙或浇注料脱落；膨胀缝太大，会从膨胀缝引起局部磨损。

料腿内部敷浇注料，其选材和施工质量要求与其它部位相同。这里需特别指出的是，料腿内部空间很小，是保证施工质量的难点。往往因为质量问题导致料腿磨损，从膨胀缝破坏开始，直至露出承压部件。因此对料腿部位浇注料的施工质量需特别注意。

1.4 受热面的磨损

旋风分离器后部安装有过热器、省煤器等，管排与护板之间砌炉墙或浇筑耐火混凝土，管排与炉墙之间的间隙要严格控制。间隙过小影响受热面的正常膨胀，间隙过大会形成“烟气走廊”。“烟气走廊”内烟气流速比平均流速大3～4倍，磨损量与飞灰浓度成正比，与烟气流速的3.5次方成正比，如下式：

T＝Kμω3.5·τ

式中T——磨损量，g/m2；

μ——飞灰浓度，g/m3；

ω——烟气流速，m/s；

τ——时间，h；

K——磨损系数，K＝Cη；

其中C——飞灰磨损系数，与飞灰性质和管束结构有关；

η——飞灰撞击机会率，与灰粒所受惯性力和气流阻力有关。

在“烟气走廊”，磨损量比正常磨损量增大几十倍。省煤器区域管排密布，烟气流速较高，因此，消除“烟气走廊”是减小省煤器管排磨损的十分关键的环节。在管排施工期间，控制管排与立柱之间的间距，管排与护板之间的距离；在炉墙砌筑期间，控制托砖架、拉钩与管排之间的距离，最后控制炉墙与管排之间的距离。如果还有误差，可以把炉墙一层砖向内伸出一定距离，或加装防磨板，使各处烟气流通面积一致。

2 返料器

返料器是循环流化床主要的组成部分之一。烟气携带的灰粒和正在燃烧的煤粒，通过炉膛进入分离器，在分离器内大部分固体颗粒被分离下来，经返料器又回到炉内，而烟气则通过分离器上部进入尾部受热面。一般循环流化床锅炉的循环倍率为5～20，十几倍于给煤量的返料灰需经过返料器返回燃烧室再次燃烧，同时循环倍率的大小也靠返料器来调节。因此返料器是关系到锅炉燃烧、过热汽温和负荷的重要部件。

返料器的安装要点：

(1) 保证返料器与料腿的相对尺寸。

(2) 返料器各个风帽小孔的孔径不同，相互只差0.5 mm。一般情况下孔径大的风帽安装在返料侧，孔径小的风帽安装在料腿侧。风帽小孔必须全部畅通，最下一层孔与返料器下平面保持10 mm的距离。不分清风帽类型安装的返料器，返料不畅。

(3) 返料器内部几何尺寸要严格控制，上部舌板的高度和前后距离、下部返料板的高度和角度、上下两板的重合高度等都是关键尺寸，上下两板的重合高度一般为40～50 mm。这几个关键尺寸有一个存在误差，便会导致返料不畅或不返料。

(4) 返料器砌筑材料为耐高温耐磨砖，材料选用为800～1 000℃温度区耐磨度最高的材料。材料不合格，返料器不能承受持续高温而发生故障，只能停炉处理。

3 漏风问题

漏风问题对循环流化床锅炉影响很大。既给锅炉调节带来困难，又降低电厂的热效率，同时也污染环境。

3.1 流化床风室漏风

风室漏风使其不能形成等压风室，布风不均匀，流化床存在局部死区。死区内燃料着火缓慢，一旦燃烧后热量又难以及时带走，形成局部热点，导致结焦。

床下点火的锅炉，其风室易发生漏风部位及处理办法：

(1) 点火装置与风室连接处。点火装置在点火时受热膨胀，与风室炉墙以及护板之间留有一定的膨胀间隙，容易发生泄露。安装时点火装置与炉墙之间应将填料安装合适；点火装置与护板之间需加装膨胀吸收装置，密封焊接。

(2) 风室人孔门。风室在点火时内部温度很高，密封填料容易烧坏，人孔门在高温下会产生变形，这两种情况下都会发生漏风。因此，要安装耐高温的密封填料，人孔门增加刚度；点火时，适当缩短点火时间，控制点火温度。

3.2 旋风分离器漏风

旋风分离器内气流高速旋转，使飞灰及物料从烟气中分离出来。分离器漏风破坏了分离器内空气动力场，使分离器效率降低，旋风分离器出口飞灰浓度增大，尾部竖井磨损增大。消除分离器漏风的关键在于：

(1) 分离器外护板焊缝严密，炉墙砌筑砖缝不透风；

(2) 料腿观测窗密封严密。

3.3 一次风机出口挡板内漏

锅炉点火前须启动一次风机，观测流化，增加氧量。锅炉点火时关闭一次风机出口挡板，待点火器正常燃烧后开启一次风机挡板。如果挡板不严密，给点火造成困难，只能停一次风机后再点火。风机频繁启动，对风机安全运行不利。锅炉运行中需要不断调节一次风量和风压。因此出口挡板的严密性、准确性至关重要。

(1) 风机选型时，要考虑一次风机挡板的严密性和可调性。

(2) 风机安装后，调节出口挡板开度范围为0～100%，如果不能调节到零位，加装毡垫或胶垫。

4 风帽

流化床风帽应用较广的有蘑菇型和柱型两种，风帽上均匀开8～12个小孔，小孔直径一般为5～6 mm，所有小孔流通面积的总和与布风板面积之比叫做“开孔率”。通常开孔率为2.2%～3.0%左右。通过小孔的风速在30～40 m/s之间。风帽制造一般有两种方法：(1)整体式，风帽整体铸造一次成型；(2)加工式，风帽铸造后再行加工、钻孔、热处理。

停炉后检查，床面平整，但是经常会发现有的风帽自小孔处裂缝或脱落。分析其原因有3条：

(1) 加工式风帽热处理不彻底，有残余应力存在。

(2) 风帽破裂时间一般在停炉压火过程中(如果发生在运行期间，由于布风不匀会导致结焦)，说明停炉压火方法不正确。

(3)启动点火时使用点火装置时间过长，风室温度过高，使风帽内部金相组织发生了变化。

因此，在安装过程中尽量采用整体式风帽，风帽下部与耐火层结合部位严密牢固。启动点火时严格控制点火时间和点火温度，停炉压火严格执行规程。

锅炉的分类有很多种，按燃烧方式可分为：火床燃烧锅炉、火室燃烧锅炉、流化床燃烧锅炉和旋风燃烧锅炉。循环流化床锅炉是流化床锅炉的一种；煤粉炉是火室燃烧锅炉的一种。

层燃与室燃的区别：

室燃锅炉包括燃煤（即煤粉）锅炉、燃气锅炉和燃油锅炉。煤粉炉首先要通过磨煤机把煤磨到一定细度再以一次风送入燃烧器并引燃，增加二次风、三次风等以利继续燃烧。煤粉悬浮在燃烧室空中，混合燃烧剧烈。

流化床燃烧方式是一种介于层状燃烧和悬浮燃烧方式之间的燃烧方式，床内的固体颗粒可以像流体一样从底部或侧面的空口中排出。

可以想象一下，床层的固体燃烧颗粒放在一块既能使气体通过又能在床层静止或者流体速度较小时不使颗粒落下的托板上，那么，不算提高通过床层的气体速度，燃料层就会随着气流速度的增大而相继出现不同的状态。随空气流速度的增大，床料开始膨胀，燃料高度发生变化，气体对固体颗粒产生的作用力与固体颗粒所受的其他外力相平衡（主要是重力），固体颗粒呈现出类似流体的性质，当这种流体以一定的速度向上流过固体颗粒层时，固体颗粒呈现出类似流体的现象称为流态化现象。如果这时候床料内未产生大量的气泡，扰动并不强烈，把这种流化状态称为流化床。循环流化床由快速流化床（上升段）、汽固物料分离装置和固体燃料回送装置组成。循环流化床的优点是燃料适应性广泛、有利于环境保护、负荷调节性能好、燃烧热强度大、炉内传热能力强、灰渣的综合利用性能好。缺点是大型化困难、自动化水平要求高、磨损严重。