为缓解电价上涨带来的巨大成本压力，近年来我国化肥企业纷纷发展热电联产。其中既有鲁北化工集团这样的大型企业，也有河南省息县化肥厂、兰州远东化肥有限责任公司这样的中小企业。初步统计，仅2005年至今，鲁北化工集团等化肥企业上马了40多个热电联产项目，投资规模超过40亿元。另外，还有柳州化工公司、青岛碱业集团等近30多家化肥企业拟上热电联产，加上现有的180多家化肥企业的热电联产装置，到2007年底，国内化9巴企业热电联产率将达50％。

据了解，化肥是高能耗产品，通常以煤为原材料的企业每生产1吨尿素，约需要消耗1．2吨～1．5吨煤和1200度电，电费在产品制造成本中占了相当的比例。大部分以无烟煤为原料生产合成氨的中小型装置，吨氨电费普遍在300元以上(按优惠电价计算)，占产品制造成本的25％～30％，即使是采用了先进的节能技术、耗电较低的、年产30万吨以上的大型合成氨装置，其电费的支出也要占合成氨总成本的21％以上；对于耗电量相对较小的磷复肥企业来说，其电费的支出虽然在成本中所占的比例没有氮肥行业大，但由于其产品产量及用电量大，电费支出的绝对额也较大。

热电联产是热能和电能联合生产的一种高效能源生产方式，是目前已经商业化、可大规模实现能源转换效率最高的技术。如果拿1公斤煤发电、1公斤煤供热与两公斤煤热电联产相比，1.2万干瓦热电机组比60万千瓦超临界发电机组和60％效率燃煤锅炉的综合热电效率提高21．22％。

因为热电联产循环流化床锅炉在生产蒸汽时烧掉了合成氨生产过程中产生的吹风气、弛放气等易燃、易爆气体，消除了安全隐患并减少了废气排放，使企业的安全环保压力大为减轻，因此热电联产不仅能减少成本增加效益，还能减轻企业的安全环保压力。山西省文水县振兴化肥有限公司投资3000万元上马的2×3000KW／h热电联产项目，采用过热蒸汽发电用于生产，剩余蒸汽用于化工产品蒸发，在消除用电紧张的同时，还使化肥厂排放的返焦、周边焦化厂的中煤得到再利用，形成了煤、电、化产业链条，主要产品碳酸钾单位成本下降300元。湖北省宜化集团投资上亿元，建设了11套余热回收和发电装置，年副产蒸汽200万吨，年发电量达1．6亿度，年降低成本近两亿元。业内人士认为，从节能、环保、安全的角度来看，热电联产不失为化肥企业应对电价上涨的一个有效措施。