金秋，记者在中国石化胜利油田百里油区内穿行，一台台正在工作的抽油机令人目不暇接。这上万台抽油机中，每一台所用电机的型号、功率、新度系数等都能在胜利油田节能工作网络系统中查到。随行的胜利油田工作人员介绍，通过网络可以及时了解抽油机的用能情况，进行维修和更新，以达到高效、节能的目的。这是胜利油田利用高新技术建设资源节能型企业的一个缩影。

    作为中国石化集团的最大企业，胜利油田既是产能大户，年产原油2670多万吨．又是用能大户，年总耗能量近500万吨标准煤。近年来，胜利油田认真贯彻国家“能源开发与节约并重，近期把节约放在优先地位”的能源方针，依靠高新技术提升油田设备和工艺技术水平，调整能源消费结构。油田70％以上的能量消耗集中在机械采油、油气集输、注水、锅炉、加热炉等系统，耗能费用占全油田可变成本的29．8％。抓住这几大系统的节能技术改造就等于牵住了全油田降本增效的“牛鼻子”。他们狠抓资源节约的系统性优化和综合性利用，先后投资11亿元，对442个经济效益显著的节能技改项目进行重点攻关，形成年节能与资源综合利用能力63万吨标准煤。机械采油系统是胜利油田第一耗电大户，年用电量达23亿千瓦时。先后投资1．57亿元，实施节能系列电机、节电器、变压器、抽油机冲程改造、油井电网优化运行等技术措施，较好地解决了大马拉小车、抽吸参数不匹配等问题。与改造前相比．系统平均效率提高了5．06个百分点，年节电达1．26亿干瓦时；为解决油气集输系统存在的进站来油处理工艺落后，输油泵站运行参数不合理，加热炉排烟温度超标等问题，油田投资1．9亿多元，在原油(气)集输系统推广应用了泵站优化运行、高效预分水、密闭输送、远程监控和新型导热油炉等技术，每年节约天然气6300多万方，燃油12500吨，电6050万千瓦时，使油田节能与资源综合利用工作由“单项四新技术推广”实现了目前“系统优化运行，建立高新技术示范区”的新跨越。与1997年对比，该油田年总耗能量由614万吨标准煤下降为目前的470万吨，万元产值综合能耗由6．36吨标准煤下降为5．60吨，每年因此减少耗能费用支出12亿多元。

    发展循环经济使胜利油田不断延伸工业“三废”再利用产业化链条，变“包袱”为财富。发展资源综合利用产业，利用粉煤灰生产水泥、空心砖等资源综合产品，电厂粉煤灰用量由“九五”末的15万吨上升到目前的每年48万吨。在延伸工业“三废”再利用产业化链条方面，“十五”以来，累计回收轻烃和轻质油60万吨，污水及落地原油52万吨，回收放空天然气2．4亿立方米，粉煤灰综合利用率上升了15％，工业“三废”综合利用产值以年均10．4％的速度快速增长，目前已形成两亿元的规模。