风力发电机组的制造是目前世界上高端．电力设备制造技术之～。前不久，东方电气集团东方汽轮机厂在引进、消化吸收的同时，通过自主创新，率先研制生产出“轮毂”这一风力发电设备的关键部件，从而在世界风电机组制造方面抢占了一席之地。

(一)

回首东汽风力发电设备的制造轨迹，以东汽与德国Repower公司合作开始，是东汽人在引进、消化吸收的同时，谱写自主创新、自我奋斗的又一新的篇章。东汽铸造公司在东汽作为第一个浇注出风电部件的子公司，更是博得了东汽风电发展的“头彩”。

早在2003年，东汽铸造公司成立后，就不断探索、持续创新，力争早日全面适应市场大潮。在东汽风电开发方针既定、成立风电工程处后．铸造公司就一直密切跟踪工厂该项目的进展。

从了解市场和国家政策、到西航等单位调研学习．他们都着眼于公司铸造技术水平和电力行业今后发展新趋势，立足于开发风电市场。在供方尚未明确前，他们就主动介入。积极做出方案，力争公司能够在风电机组部件生产中“有仗可打”。

当东汽既定方案确定后，铸造公司承担了风电设备关键部件之一“轮毂”的生产。

这是实现风电部件国产化的第一仗，必须打好。然而，“要揽瓷器活，须有金刚钻”。而当时，公司铸铁车间正在进行改造，不具备冶炼风电轮毂球铁的基本条件。怎么办?公司上下积极行动起来，学习调研，群策群力，集思广益，论证方案，最后统一了思想，创造条件，坚决拿下风电球铁件!铸铁车间暂时缺乏条件，就先在铸钢车间试制，在铸铁车间改造没有完成前．用铸钢车间现有电弧炉冶炼球铁。

球墨铸件的生产与常规汽轮机发电设备的铸件生产不同．而用电弧炉冶炼球铁在公司还没有成功的先例。

为打好这一仗，他们从全方位着手，进行了周密的部署，实行操作工人、技术人员和干部三结合。选拔精干人员成立了项目组和技术攻关组。在只有Repower的轮毂图纸，没有相关的技术、检验标准的情况下，不等不靠，主动购买和学习消化相关的标准研究。做到心中有数，再结合现有技术装备条件制订可行的工艺方案。

针对风电铸件制作了专用工装，对设备进行了用前改造和大修。在安全措施上，对超重、超高件设计制作了专用吊具。由于冶炼过程对设备考验大、风险大、操作过程难度大、温度控制要求严格、时间要求紧，稍有不慎就有可能造成安全事故或者浇注失败。公司从加强过程控制做起，严格执行工艺操作规程。当没有现成工艺和可以借鉴的经验时，他们就边干边摸索，项目组成员团结协作，不断总结经验，在生产过程中不断优化完善工艺，以了专用砂箱、座包等专用工装。从接到任务到

首件产出，他们仅仅用了半年多时间。而早期进入风电行业的其他厂家，这一过程要用好几年的时间。

(二)

如果说，用电弧炉成功浇注风电球铁件是铸造公司夺取风电铸件生产的第一个胜利，那么，低温型风电球铁件的生产就是一个更大的挑战。

由于风机运行工作环境(地域)温度不同，按照用户需要，东汽首批低温型风机要求工作温度在零下30摄氏度，生存温度为零下40摄氏度，由此对轮毂等重要部件的低温性能提出了更高的要求。这在国内也是首创。他们不畏艰难，以科学严谨的态度，求真务实的精神，进行了深入的研究和探索，先后对轮毂铸造工艺和热处理工艺进行了3次大的优化。通过较短时间的实践、摸索，基本掌握了满足不同工作温度条件要求的风电球铁件的铸造技术，并开始了批量化的生产。

东汽领导和总师办、风电工程处、材研中心单位等也一直非常关心铸造公司风电产品的生产试制进展。

东汽总工程师王为民亲自带队，在轮毂生产、技术上遇到困难时，及时协调工厂其他处室和铸造公司一起解决，并为公司干部职工鼓劲打气。总师办总师随时提供技术支持，在第一个轮毂浇注的当晚，傅有衡总师在现场和操作人员一起熬了一个通宵。

功夫不负有心人。他们终于成功地完成了风电部件在工厂的领先生产，打响了风电国产化的第一炮!

现在东汽铸造公司已经成功浇注了15件风电轮毂，其中6件已合格转精加工。通过该铸件的成功生产，公司的铸铁工艺进入了更高水平、技术等级再上了一个新的台阶。这不仅满足了工厂的发展战略，也为公司自身下一步发展创造了更为有利的条件。这一全新产品的成功浇注，也增强了用户对东汽和东汽铸造公司研发、制造风电产品能力的信心．为工厂、铸造公司风电市场的拓展打下了基础。

目前，铸造公司立足市场，加大产品结构调整。制定并实施“十一五”发展规划，借助东汽和市场的好“风”，正扬帆起航。